Официальный представитель в Украине

ведущих европейских производителей масел и смазок

Номер телефона(044) 392-44-22

Цементные печи используются на стадии пиропроцессинга производства портландцемента и других типов гидравлического цемента, в котором карбонат кальция реагирует с минералами, содержащими кремнезем, с образованием смеси силикатов кальция. В год производится более миллиарда тонн цемента, и цементные печи являются сердцем этого производственного процесса: их мощность обычно определяет мощность цементного завода. Как основной этап производства цемента, потребляющий энергию и выделяющий парниковые газы, повышение эффективности печи является главной задачей технологии производства цемента.

Холодный конец печи соединяется через уплотняющее устройство с загрузочной камерой, на которой крепится питательная труба. Загрузочная камера служит также для подогрева материала. С самых ранних времен использовались два различных метода приготовления сырьевой смеси: минеральные компоненты либо были подвергнуты сухому измельчению с образованием порошка, похожего на муку, либо были подвергнуты мокрому измельчению с добавлением воды для получения тонкой суспензии с консистенцией краски, и с типичным содержанием воды 40–45%.

Мокрый способ имел очевидный недостаток, заключающийся в том, что, когда суспензия вводилась в печь, при испарении воды использовалось большое количество дополнительного топлива. Кроме того, для данного выхода клинкера требовалась более крупная печь, поскольку большая часть длины печи использовалась для процесса сушки. С другой стороны, мокрый процесс имел ряд преимуществ. Мокрое измельчение твердых минералов обычно намного эффективнее, чем сухое измельчение. Когда суспензия сушится в печи, она образует зернистую крошку, которая идеально подходит для последующего нагрева в печи.

В процессе сушки очень трудно хранить мелкодисперсный порошок в печи, потому что быстрые газообразные продукты сгорания имеют тенденцию снова выбрасывать его обратно. Стало практикой распылять воду в сухие печи, чтобы «увлажнить» сухую смесь, и, таким образом, в течение многих лет было мало различий в эффективности между этими двумя процессами, и подавляющее большинство печей использовали мокрый процесс. К 1950 году типичная большая влажная технологическая печь, оснащенная теплообменниками зоны сушки, имела размеры 3,3 x 120 м, производила 680 тонн в день и использовала около 0,25–0,30 тонн угольного топлива на каждую тонну произведенного клинкера. До того, как энергетический кризис 1970-х годов положил конец новым установкам мокрой обработки, в печах размером 5,8 x 225 м производилось 3000 тонн в день.

Роль холодного конца во вращающихся печах

Холодный конец печи входит в пылевую камеру. Для грамотного функционирования оборудования рекомендуется как в разгрузочном, так и в загрузочном ее концах устранять подсос холодного воздуха. Интересная сноска по истории мокрых процессов заключается в том, что некоторые производители фактически сделали очень старые установки для мокрых процессов выгодными за счет использования отработанного топлива. Установки, которые сжигают отработанное топливо, имеют отрицательную стоимость топлива. Они оплачиваются промышленными предприятиями, необходимым утилизировать материалы, содержащие энергию и которые можно безопасно утилизировать в цементной печи благодаря высоким температурам и более длительным временам хранения.

В результате, неэффективность мокрого процесса является преимуществом для производителя. Располагая операциями по сжиганию отходов в более старых местах мокрого процесса, более высокий расход топлива фактически означает более высокую прибыль для производителя, хотя он производит соответственно больший выброс CO2. Производители, которые считают, что такие выбросы должны быть сокращены, отказываются от использования мокрого процесса.